工作总结
2026-04-12 工作总结 试用期工作总结场控试用期工作总结。
三号线东段，电机转子压装与测试，六台设备，四个质检点。试用期三个月，我扎在这儿。
头两周，我把工艺卡、操作规程和近三个月的故障记录翻了个遍。标准作业卡上写着“每两小时测一次压入力曲线”，实际执行变成“每班次抽一两次”。问老员工，答：“曲线机不好用，测一次要调十分钟，产量跟不上。”我没吭声，自己去试那台机。传感器线缆接头松动，软件启动慢，确实烦人。但这不是根本。我调出过去三个月的不良品数据：压入力超差导致转子报废17件，其中14件出在没按标准检测的时段。数据摆在那儿，赖不掉。我把打印纸往班长桌上一拍，提了两个动作：换线缆接头、重装软件（半小时的事）；工位旁边钉个计时器，整点响铃提醒。班长没废话，点了头。第四周再看，检测执行率从六成出头拉到九成五以上，当月压入力相关不良品降到2件。
第六周周二下午，耐压测试台突然报警：“绝缘电阻超限”。整条线趴窝。产线主管催命一样。我先换测试夹具，不行。再抽合格备品，同样报警。让人深感无奈——这设备跑了八个月没出过这毛病，手册上就一句“检查绝缘”，等于没说。我干脆把测试回路分段断开，从输出端往夹具方向挨段量对地电阻。用的是福禄克17B+，每一段记录数值。拆到夹具内部，一根高压线的绝缘层有条头发丝细的裂纹——不拆开绝对看不见，漏电流刚好触发了阈值。换线，复位，恢复生产。后来看了一眼表，从停线到开机，47分钟。我当天晚上没走，把排查步骤、每个节点的测量值、判断逻辑画成一页流程图，贴设备侧面。又把原厂那个破报警描述改成了六步具体动作。
同一周，自动拧紧机扭矩数据波动，合格率从99.3%掉到91.7%。我没叫维修拆机，先导出过去三天每颗螺栓的扭矩曲线——系统有记录，但没人细看过。画了个分布图，发现波动集中在下午三点到四点，而且M6螺栓比M8严重。三点到四点正好是下午换班后第一个小时，操作工是个新人。再去现场盯：新人握枪姿势不对，枪体倾斜超过15度，套筒和螺栓不同轴。不是设备坏，是人的毛病。解决办法很简单：工位上方装一面镜子，让他自己看着角度拧；同时把倾斜报警阈值从20度调到12度。一周后合格率回到98.5%。镜子花了十五块钱，没人再提换设备。
还有两个长期没人碰的“黑盒子”。一个是真空泵换油周期，规定200小时一换。我觉得太勤，油换下来还挺清。但没人敢改，怕烧泵。我自己每50小时取样一次，测黏度和杂质含量，同时记录极限真空度。数据跑到400小时，真空度波动还在允许范围5%以内，油品全部合格。450小时后黏度才明显下降。我把数据表和厂家给的油品寿命参考值一起交给设备部，碰了个头，决定延长到400小时换油，中间每200小时做一次快速试纸检测。每条线每年省12个工时、8桶油，泵没坏过。
另一个是转子轴向跳动的验收标准。文件上写“三点测量取平均值”。我随机抽了20个转子，按标准测一遍，再用高精度转台连续扫360度。发现问题：三个测量点如果刚好避开实际最大跳动位置，平均值会偏低，误判成合格。现场就有一个——三点平均0.08mm（标准≤0.10mm），判过。连续扫出来最大0.13mm，装机后振动超标。让人深感无奈的是，这个标准是旧设备定的，新设备转速高了，对跳动更敏感，工艺文件三年没更新。我把20组对比数据和误判率算清楚，交给工艺工程师。两周后标准改成“连续扫描或至少均布六点取最大值”。
这三个月，没干出什么惊天动地的事。场控这活儿，核心就两条：把手头每台设备、每个参数的现状摸透，别信文件上的理论值；碰到问题先拿数据，哪怕花几分钟现场量一下，也比拍脑袋强。我最烦听人说“一直这样没问题”——数据往往告诉你“一直这样其实有问题，只是没人发现”。
干砸的事也有。有一次液压系统泄漏，我判断是密封圈老化，换完还漏，折腾了两个多小时。后来老师傅过来一看，是管路接头螺纹有毛刺，密封圈压不实。丢人。回来后我把液压系统常见的七种泄漏模式、每个模式的排查顺序，对照实物画了一张表，贴在液压站旁边。以后再漏，先看表，不瞎拆。
下一步，我想把三号泵站的蓄能器充氮压力记录表补起来。现在连上次充氮的日期都没有，全凭感觉。还有数据采集，目前大部分靠手填，下一步把关键点位检测结果直接推中控屏上。这两件事，再给我两个月应该能落地。
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